ОАО "Промприбор"
Группа компаний по производству оборудования АЗС, АГЗС, нефтебаз
www.prompribor.ru
"Наливные приборы"
оборудование для нефтебаз, НПЗ, нефтехранилищ
www.neftebaza.ru
ХП "ЖД Эстакады"
эстакады железнодорожного налива и слива нефтепродуктов.
www.zhdestakadi.ru
ХП "Наливные рукава"
оборудование для налива (слива) автоцистерн, ж/д цистерн различных емкостей продуктами нефтяной, пищевой, химической и газовой промышленности.
www.avtozagruzka.com/
ХП "Промкомплект"
оборудование ввода присадок, узлы учета нефтепродуктов, мерники, мобильные топливные модули, очистка резервуаров, установки компаундирования, металлоконструкции.
www.prompribor-pk.ru
"Ливны-Промприбор-Проект"
комплексная проектная организация, функции генерального проектировщика, инжиниринговые услуги.
www.livpromproekt.ru
"Измерительная техника"
счетчики, фильтры, газоотделители, клапаны
www.promizmeritel.ru
ООО "Ливенка"
оборудование для АЗС
www.livenka.ru
ООО "Электромаш"
электродвигатели и насосы
www.elektromash-liv.ru
ООО "Металлург"
литье, запчасти (отливки, сборочные изделия) и т.д.
www.metallurgliv.ru
ООО "Инструмент"
прессформы, штампы, оснастка, спец. инструмент, мерительный инструмент, мерники, шлагбаумы. Услуги по термообработке.
www.instrument-liv.ru
ООО "ПБА"
производство приборов безопасности для оснащения автоцистерн.
www.pbaliv.ru
ООО "Промсервис"
металлоконструкции, капремонт станков, строительство зданий.
www.livpromservis.ru
ХП "Электроприбор"
системы автоматизации для АЗС и нефтебаз.
www.livenka.ru/.../auto
ХП "Метсервис"
Плазменная резка листового материала.
www.prompribor.ru/.../metservis


Новости Статьи

Печи термодиффузионного цинкования

Предприятие принимает заявки на изготовление печей термодиффузионного цинкования. Установка предназначена для нанесения цинковых покрытий методом термодиффузий.

Устройство и принцип работы.

Установка состоит из корпуса установленного на раме опорной. Сверху корпус закрыт крышкой, закрепленный на оси. Открывание и закрывание крышки происходит при помощи гидростанции и цилиндра. Внутрь корпуса на приводные валы помещена реторта, служащая для размещения обрабатываемых деталей. Вращение на приводные валы передается от мотор редуктора через цепную передачу. Нагрев реторты производится при помощи шести нагревательных элементов, установленных внутри корпуса на передней и задней стенках, по три с каждой стороны. Для предотвращения теплопотерь корпус и крышка обшиты обшиты изнутри теплоизолирующими матами.

Управление процессом происходит при помощи аппаратуры, установленной в электрическом шкафу.

Принцип работы.

При нагреве изделия в цинкосодержащем смеси происходит внедрение цинка в поверхностный слой метала с образованием химических соединений - интерметаллидов Zn и Fe различного состава.

Оцинкование проводят при температуре 350-420 С в реторте (барабане), наполненной порошковой смесью, содержащей цинк. Объем цинкосодержащей смеси определяется площадью покрываемых деталей.

Метод диффузионного цинкования- насыщения черного металла цинком - имеет значительные преимущества перед любыми другими покрытиями, благодаря диффузии цинка в структуру покрываемого металла и образования "бронированного" интерметаллидного поверхностного слоя.

Для термодиффузионного цинкования используются используется барабанная электропечь, в которой антикоррозионное покрытие формируется в герметично закрытом барабане. При вращении барабана содержимое непрерывно перемешивается, Отдельные частички равномерно прогревается, их слипание исключается. После термообработки получается масса, которую можно свободно пересыпать в другую емкость, фасовать или перерабатывать детали. Диффузионное насыщение цинком поверхности металлических изделий ведется в порошковой среде. Технология не требует очистных сооружений, что делает её очень компактной.

Полученное покрытие имеет повышенную твёрдость и износостойкость. Покрытие в точности сохраняет рельеф обрабатываемой поверхности, что очень важно для деталей, имеющих резьбу, пазы, шлицы и т. д.

Этап нанесения покрытия длится 90 мин. или 180 мин. Часть времени уходит на разогрев деталей и насыщающей смеси до необходимой температуры и затем, при достижении заданных температурных параметров, происходит непосредственно процесс цинкования. После чего барабан извлекается из печи и охлаждается.

Цинкование происходит при температурах от 330 до 450.Выбор температурного режима зависит от типа стальных изделий, марки стали и установочных норм производителей деталей. На протяжении всего процесса цинкования, контейнер находится во вращающемся состоянии и останавливается только перед непосредственной выемкой контейнера из печи. Толщина цинкового слоя на поверхности может варьироваться от 5 до 100 мкм.

Регулируется она только количеством насыщающей смеси, которая закладывается в контейнер вместе с деталями. Время обработки является константой, что очень удобно для планирования производственной деятельности.

После охлаждения, контейнер разгружается и продукция поступает на стадию финишных операций.

Преимущества технологии. Такое покрытие повышает срок службы в условиях промышленных, атмосферных и водных сред. А также в условиях нефтяного и газового хозяйства в 10-15 раз по сравнению с черным металлом, в 2-3 раза по сравнению с цинкованием электролизом, и в 1,5-2 раза по сравнению с жидким цинкованием. Детали могут быть повреждены механическим воздействием без нарушения цинкового покрытия. В цинковом покрытии имеется 2-3 % алюминия, что приводит к повышению стойкости деталей в условиях кислотных и щелочных сред. Детали с таким покрытием могут быть подвержены холодным деформациям и механическим воздействиям. При этом не происходит отслаивание и растрескивание покрытий. При сварке деталей термодиффузионное покрытие в зоне сварочного шва не выгорает и примыкает встык к сварочному шву. Поверхность покрытия имеет развитый микрорельеф, создающий высокое адгезионное сцепление с красками и эмалями. В связи с этим при покраске термодиффузионной трубы не требуется грунтовать поверхность. Снять покраску с термодиффузионной детали можно только химическим травлением. Покрытие полностью соответствует требованиям ГОСТ Р 9.316-2006.

Технические характеристики

1. Масса одновременно обрабатываемых деталей, кг, до 150
2. Время цикла обработки, ч, около 4,5
3. Температура нагрева внутри реторты, градусов Цельсия, 380-420
4. Скорость вращения реторты, об/мин, 4
5. Питание, трехфазная сеть 380V, 50Hz
6. Мощность, потребляемая от сети, кВт, 50
7. Габаритные размеры, мм,
  длина, 4300±20
  ширина, 2130±20
  высота, 1500±20
8. Масса, кг, 2500±50
9. Режим работы, полуавтоматический
10. Температура окружающего воздуха, градусов Цельсия, от -20 до +40